”På Volvo Group är återtillverkning ett av de mest konkreta sätten som vi tar ansvar på”

De flesta tänker på Volvo som lastbilarna på motorvägen eller kanske bussen som tar deras barn till skolan. Men det finns en helt annan sida av det vi gör – en verksamhet som i det tysta både minskar koldioxidutsläppen och behovet av att utvinna nya råvaror. Samtidigt hjälper den våra kunder att hålla sina verksamheter igång och vänder upp och ner på själva
idén om vad som är avfall.

Det är återtillverkning. Och det är inte vad de flesta tror.

Vad återtillverkning faktiskt innebär

Låt mig vara tydlig: återtillverkning är inte samma sak som reparation. Det handlar inte om att lappa ihop något och hoppas att det håller. Det är en rigorös, industriell process där en produkt återställs till minst sin ursprungliga prestandaspecifikation och omfattas av en garanti som motsvarar, eller till och med är bättre än, garantin för en ny del. När en Volvokund får en återtillverkad motor är den lika bra som en ny. Det är inget marknadsföringspåstående. Det är ett avtalsmässigt löfte.

Vi har arbetat med det här i 80 år. Den erfarenheten innebär att vi har åtta produktionsanläggningar för återtillverkning runt om i världen, 14 stycken nav och ett aktivt samarbete med omkring 100 leverantörer där vi samlar in använda komponenter. Förra året sålde vi 900 000 återtillverkade delar och genererade intäkter på 10 miljarder kronor.

Det här är alltså inte sidoprojekt, det är en betydande och strategiskt viktig del av Volvo Groups verksamhet.

Därför innebär återtillverkning vinster för alla

Jag brukar beskriva återtillverkning som en win-win-win, eftersom det är precis vad det är.

För våra kunder handlar det om drifttid. En lastbil som står still tjänar inga pengar. När en komponent går sönder är den snabbaste och mest kostnadseffektiva lösningen ofta en återtillverkad ersättningsdel. Den kan levereras snabbt, presterar som en ny del och den totala ägandekostnaden är lägre än om delen ersätts med en helt nytillverkad komponent. Kunderna kan lita på lösningen eftersom vi garanterar kvaliteten.

För vår verksamhet bidrar återtillverkningen till att skydda marknadsandelar, stärka kundlojaliteten och förlänga vår möjlighet att hjälpa kunder även när produkterna blir äldre och nya originalkomponenter blir svårare att få tag på. Några av våra bäst fungerande program är uppbyggda kring komponenter som inte längre är i aktiv produktion. Det löser ett problem som enbart nytillverkning inte kan lösa.

Ta en motor som exempel: Genom återtillverkning kan vi ta tillvara omkring 60 procent av produktens vikt. Det motsvarar ungefär 56 procent lägre koldioxidutsläpp jämfört med att tillverka en ny motsvarande motor. Vi minskar behovet av råvaruutvinning, använder mindre energi och minskar utsläppen betydligt.

När det multipliceras med 900 000 delar om året blir effekten betydande. Miljövinsterna varierar förstås beroende på produkttyp, den använda komponentens skick och var den specifika återtillverkningsanläggningen ligger.

Processen mer komplex än den ser ut

Principen bakom återtillverkningens kretslopp är enkel: en trasig komponent byts ut hos återförsäljaren, den använda komponenten inspekteras och skickas vidare till återtillverkaren där den genomgår en industriell återtillverkningsprocess. Därefter kan den gå vidare till nästa kund som behöver den. Allt som går att ta tillvara sparas, resten återvinns.

Att hantera detta globalt är däremot inte helt enkelt. Regelverk, nationella slutna kretslopp och behovet av djup lokal kunskap på varje marknad skapar en betydande komplexitet.

I centrum står hanteringen av de använda komponenterna. Den använda delen är vår råvara, och om den inte kommer tillbaka finns ingenting att återtillverka. Fungerar inte den delen av processen faller hela kretsloppet.

Att hantera cirka 100 leverantörsrelationer, 14 insamlingsnav, åtta produktionsanläggningar och 900 000 delar om året kräver insyn genom hela processen. Men det kräver också en sammanhängande och gemensam plattform. IFS ger oss den operativa ryggraden samt kontroll och spårbarhet i återtillverkningsprocessen. Vi får också den data vi behöver för att kontinuerligt kunna förbättra verksamheten.

Från komponent till cirkulär strategi

Ett av de exempel jag är mest stolt över är vårt arbete med system för efterbehandling av avgaser. När Euro 6-lagstiftningen infördes 2013 blev dieselpartikelfiltret en kritisk komponent med stort slitage. Vi såg snabbt att den lämpade sig väl för återtillverkning och byggde upp ett program kring den. Det blev ett av våra mest framgångsrika områden.

Men vi stannade inte där. När vi lärde oss mer om systemet hittade vi successivt sätt att minska materialanvändningen genom förbättrad konstruktion. Vi utvecklade möjligheten att reparera systemet för ureainsprutning. Vi lärde oss att utvinna och återvinna de ädelmetaller som finns i systemet. Vi introducerade nya testverktyg som gjorde att en större andel av de returnerade komponenterna kunde återanvändas.

Steg för steg gick vi från en enskild återtillverkad produkt till ett program som i dag omfattar hela R-modellen: minska, återanvända, reparera, återtillverka och återvinna.

Resan från en enskild komponent till ett helt cirkulärt ekosystem är en modell som jag skulle rekommendera andra tillverkare att följa. Man behöver inte lösa allt på en gång. Börja någonstans, lär er och bygg vidare.

Vad 80 års erfarenhet har lärt oss

Det finns några lärdomar som sticker ut efter den här resan.

Förtroende skapas genom kvalitet, inte genom löften i en broschyr. Kunder behöver se återtillverkningen för att verkligen förstå den. Därför tar vi med återförsäljare, säljteam och ingenjörer till våra anläggningar så att de själva kan se processen. Ser man arbetet som krävs för att återställa en komponent förstår man också vad garantin faktiskt innebär.

Produktdesignen har enorm betydelse. Hur en komponent konstrueras avgör hur väl den senare kan återtillverkas. En vipparm där bussningen går att byta är betydligt billigare att återställa än en komponent som har bearbetats som ett enda stycke. Att bygga in cirkulärt tänkande i produktutveckling och inköpsbeslut redan från början begränsar inte ingenjörsarbetet – det ökar värdet av varje produkt vi tillverkar.

Råvaror är fortfarande för billiga. Att arbeta linjärt – tillverka, använda och kassera – kostar mindre än det borde. Det gör affärskalkylen för återtillverkning av mindre och billigare komponenter svårare.

Men om man har ett längre perspektiv och även räknar med delar som så småningom kommer att sluta tillverkas förändras ekonomin tydligt. Den cirkulära modellen är då inte bara rätt ur miljösynpunkt. Den blir kommersiellt nödvändig.

På Volvo Group är återtillverkning ett av de mest konkreta sätten som vi tar ansvar på. Det är ingen framtidsambition, utan en 80 år gammal verksamhet som pågår här och nu – och som sparar material, minskar utsläppen och hjälper våra kunder att hålla sina verksamheter igång.

—

/Texten har tidigare publicerats på engelska på IFS blogg.